浦安DIYシーバス

さて、前回まででシリコン型が出来ました。


今回はこのシリコン型に発泡ウレタンを流し込んで、ルアーを量産（？）してみたいと思います。





発泡ウレタンだけでは強度的に問題がありそう。
というわけで、強度が必要なアイ（針金）周辺はCNC削り出しルアーで用いているポリプロピレンを使い、残りのボディ部分は発泡ウレタンにしてみます。
発泡ウレタンとポリプロピレンのハイブリッドってわけです。
シリコン型使う事によって手間が減るのも利点なのに、大して手間が変わっていないどころか、手間増えてるんじゃないの？っていうのは置いておきましょう(；´Д｀)





毎度の重心移動システムも組み込み準備完了。





30倍発泡ウレタンを流し込んでみました。
おお、良い感じで出来てるんではなかろうかッ！





ドキドキのオープン！
おおおお！！
今川焼きかな？( ´∀｀)





うまく行ったか！？と思ったんですが、サーフェイス強度が大変心もとない…。
さらにサーフェイスを整えるため、セルロースセメントにドブ漬けしたところ気泡まみれ＆ボコボコになって、コレはどうなの…。





というわけで、10倍発泡ウレタンとタルクという粉を購入し、強度と浮力とサーフェイス精度、全てを取り込んだわがままボディを目指してみます。
テストでタルク入り10倍発泡ウレタンのみで流し込んでみた感じ、表面ツルツル、30倍に比べて明らかに硬い。
これなら行けそう。





なんやかんややって、塗装まで完成！
　Q：え？途中経過は？
　A：写真撮ってませんでしたッ！





とりあえずわかったことは、タルクをちょこっと混ぜても、その後のセルロースセメントなどにドブ漬けする際、気泡が発生しちゃいます。
ボディに発泡ウレタンの穴ぼこがあるからしょうがない。
なので一番最初はパテかエポキシを塗り込み、サーフェイスの穴ぼこを埋めちゃいます。
その後はセルロースセメントなんかにドブ漬けするなりして、強度アップ＆サーフェイス精度を出します。
あとは今まで通り、塗装なりでフィニッシュです。

なお、さすが発泡ウレタン、浮力が高いです。
私のCNC削り出しポリプロピレン製ルアーは市販ルアーに比べて幅が薄く、最大でも10mm幅です。
これは端材となる板厚が5mmしかないので、貼り合わせで10mmとなるためです。
その為、浮力を稼ぐのにルアー自体の外壁は0.5mm～1mmほどと非常に薄い（市販ルアーはだいたい1.5mm以上はあります）。
こんなピーキー設計で浮力を稼いでいるわけですが、それでも発泡ウレタンのが浮力が高いです。
下準備がそこそこ必要で、サーフェイス精度出そうとするとまだまだ研究が必要ですが、量産化も含め「より良い物」を目指すなら積極的に使ってみたい素材です。





おまけ
完成写真のルアーディスプレイスタンド、今までのUDSではなくNo-Biteになっておりますが、これはNo-BiteのTJA_11さんに差し上げるために作ってみました(ﾟ∀ﾟ)

写真では小さくてわかりづらいですが、実は無駄に手間かけています。
TJAさんのサイトからNo-Biteのロゴをキャプチャして同じフォントを探したものの、残念ながら私が持っているフォントには一致するものがない。
TJAさん本人に聞けば良いんですが、「はい、これ。完成しました」でお披露目したかったので、パス化することに。
出力サイズが小さいので、細かいところなんて潰れてしまいますが、Illustratorで出来る限りきっちりパス化。
自動のライブトレースではなく、手動でなるべく同じものに。
といっても、元画像サイズが小さいので、ピッタリとはいかず。





CAMで切削パスを作り～





CNCで削り出し。
持っている小さいエンドミルが0.25mm、0.8mm、1mmなんですが、0.25mm、0.8mmは簡単に折れてしまうので1mmで。
超硬の0.5mmくらいのエンドミル買おう…。





あとは接着などして完成。
結構簡単に作れる割に、オリジナリティあって良いモノなのではないかと！
オリジナルネーム入りルアーディスプレイスタンド、1000円くらいなら欲しい！って人、結構いるかも？（；＾ω＾）

なお、写真のルアーもTJA_11さんに押し付け予定(ﾟ∀ﾟ)
ルアーは上記の発泡ウレタンタイプではなく、ポリプロピレンタイプ。
一応実績があるルアーなので、やる気のあるシーバスなら食ってくれるのではないかと。
やる気のあるシーバスならどんなルアーでも食ってくれる事が多いですから！