浦安DIYシーバス

連投の更新なんて久々なんではないか？(；´∀｀)
しかも今回は自画自賛出来るレベルの久々の大物なDIY記事です。
かなり長いので、読むのが面倒な方は写真だけ眺めるくらいでもどうぞ( ´∀｀)





マズメレッドムーンライフジャケット4の左前面ポケット用の自作ルアーケース


このVer.5でほぼ完成していたんですが、小さいルアーは奥に入ってしまうため、底上げのコの字パーツを別で作り対応していました。
システムとしては簡素なため微調整が出来ず、さらにサイズごとにたくさん必要。
Ver.5製作時から唯一の欠点と理解していたんですが、良い方法が思いつかず、結局この形で製作したのでした。





なんか良い方法ないかなーと思いを巡らしていた時、ふと思いついた！
車のジャッキアップなんかのシステムを使えば良いんじゃない？
マジックハンドの伸縮みたいな機構を組み込み、それをネジで固定出来ればうまくいけそう。

まずは紙をちぎって、ジョイントとリンクがうまく動作するのかと試作。
でっきるっかなー、でっきるっかなー、できるかなー。
うまく行けそうな雰囲気。





次はここ半年ほど多用しているFusion360で3Dモデリング。
3DCADメインの3Dモデラーだけあって、寸法を組んでいけばしっかりとした完成形がPC上で構築出来ます。
トライ＆エラーを最小限で抑えられる。
今回はさらにFusion360のアセンブリという機能を使って、ジョイントとリンクを組んで動かしてみます。
パーツをドラッグするだけでぐにぐに動くので、視覚的に確認出来るというのは大変便利。
無駄にマウスぐりぐり動かしてにやにや出来ます(；´∀｀)





とりあえずパーツを切削。なんですが、ここ最近CNC3020の底板（天板？）を交換したり、中華からCNC用の精密バイスを購入＆導入で一悶着。
精度を求めるための交換＆導入だったんですが、結果は赤点ではないけど合格点にも届いていない感じ…。
前よりは良くなったんですが、コレ以上求めるならフレーム自作するか、もっと高いCNCじゃないとダメだなー。





で、パーツ切削。
CNC用の薄型バイスがあると、今まで作れなかったものが作れるようになります。
精密バイスと言いながら、精密とは呼べない代物でしたが(；´Д｀)

第一関門突破 pic.twitter.com/ZbVQl8v1cE

— さ (@DIY_seabass_SA) 2017年5月9日

削り出せたので第一関門となる動作チェック。
まだシャフトをリンクパーツに固定（接着）させていないためガタガタですが、こ、こいつ動くぞ！





第二関門となるネジによる伸縮の固定。
ネジを締め込むと低くなり、ネジを緩ませると高くなっていきます。
本当はネジが伸縮高の中間点にあり、天板＆底板の両端にリンクを固定した方が剛性出て良いんですが、その場合は伸縮に合わせてネジも上下してしまい、これだとルアーケースとして収まりが悪くなってしまう。
なわけで、ネジの位置は固定にしたい。
ルアーの自重は大した事ないし、周囲にルアーケースの壁もあるので倒れることもないし、シャフトが折れない限り大丈夫だろう。と、収まりが良いこの形にしてます。

第三関門突破 pic.twitter.com/HYKvcfywWG

— さ (@DIY_seabass_SA) 2017年5月11日

第三関門、天板まで含めた伸縮チェック。
ここまでは順調だぞ。
ただ底板のネジによる伸縮を可能にしてるタップ立てたシャフト、さすがに樹脂だとねじ山が削れちゃってダメになっちゃいそうだけど、まーいいか(；´∀｀)
あとは中間リンクの末端にも太いシャフトを入れないと、ブレが出ちゃうなー。
シャフト自体の接着固定にまだ不安要素が残るけど、ひとまずは使い物になりそう。





シャフトにブレ防止用の中空スペーサーを削り出し。
旋盤は持っていないので、CNCで治具作ってなるべく精度が出るように切削。

実際の伸縮の様子を動画で。
Fusion360でアセンブリ/ジョイント設定すれば、これと全く同じ動きをFusion360上で簡単に再現出来る
マウスでオブジェクトをドラッグするだけでヌルヌル動くため、実際に作る前に動作確認が取れて大変便利 pic.twitter.com/cCvoRpmaSq

— さ (@DIY_seabass_SA) 2017年5月17日

上記で削り出したパーツをシャフト内側に入れ、シャフトの外側をアセトンとアクリルから自作した接着材でリンクと固定。
ブレは結構軽減されジャッキ的な伸縮は問題なし。





まずはテストとして1つ完成。よすよす(*´∀｀*)
あとはコレを合計6個作ります。





素材が揃ったので組み立てへ。
アセトンとアクリルから自作した接着材を適時使いながら、シャフトを通して組み上げていきます。
小さい割に結構なパーツ数なので、ディティールがあって満足感高い( ´∀｀)





底上げパーツ完成！





さて、次はルアーケース自体を作り直します。
Ver.5のデータをFusion360に移植して、Ver.6用に手直しを加えるだけ。
Fusion360をよりCADらしく使ってみよう。と、基本スケッチ（背面の板）から出来る限り拘束と投影/プロジェクトだけを使って組み上げてみました。
前面、サイド、底板、仕切り板は、極力寸法を設定せず。
基本スケッチの背面板の大きさを変更すると、ほとんど自動的に他の板も変更が加わります。
なるほど、これは強力で便利だ。





各板を削り出し。
黒いのは仕切板で、ダイソーの1mm厚PP板。
他は2mm厚アクリル。
各面が接する部分は階段状の凹凸が入っており、接する面積を上げています。
これで接着面積が増えるので、接着強度も上がるってわけです。





とりあえずセロハンテープで仮組み。
よし、ピッタリで問題なし！
Fusion360などのCADで組んだPC上の3Dデータが実際にそのまま出来るってのは、何作っても嬉しいものです( ´∀｀)





伸縮するジャッキパーツを底に入れる事により、底上げが出来ます。
これでルアーの頭の位置を揃える事が出来るため、サイズがバラバラなルアーを取り出しやすくなるわけです。
さらに前面にちょうどドライバーが入るサイズの穴が開けてあり、ルアーを入れながら高さ調整が可能。





底にはφ2mmの穴が開けてあり、こんな風にφ2mm棒を突っ込む事により、底上げ用ジャッキパーツを取り出す事が出来ます。
逆さにして振ればなんとか落ちてくるサイズなんですが、水が入って密着度が上がるとなかなか取り出しづらくなるので。





二塩化メチレンで接着してマズメ レッドムーンライフジャケット4左前面ポケット用自作ルアーケースVer.6完成！

ルアーケースを削り出し＆接着しジャッキパーツを入れて完成 pic.twitter.com/ylNuDev8lK

— さ (@DIY_seabass_SA) 2017年5月20日

こんな感じで底上げ出来るため、ルアーの頭だけ出る程度にすれば非常に取り出しやすい。





実際に装着するとこんな感じ。
各ルアーは仕切られているため、絡まることもありません。
ディープウェーディング時でもルアー交換がしやすいのが特徴です。

マズメのレッドムーンライフジャケットはよく出来たフローティングベストだと思うんですが、ツメが甘いと思わざる得ない部分がちょこちょことあります。
その中でも一番なんとかしたい。と思ってしまうのが、この左前面ポケットのルアー交換システム。
デフォルトだとルアーが絡まるわ、ルアーが落っこちるわ、ディープウェーディングすると取り出しづらいわ、使い勝手上げると入れられる本数が少ないわで、アイデアは良かったのにコスト重視しすぎて設計と実装がダメな感じ。
なわけで、このマズメレッドムーンライフジャケット用自作ルアーケースを作りました。

自画自賛ではありますが、コレは本当に使いやすいです。
マズメさんよー、パクって良いからもっと良いのオプション品で良いから作ってくれー。

MAZUME(マズメ) レッドムーンライフジャケット　Ｖ